물리적 친수처리 기술은 친환경적이고 효율적인 표면 개질 방법입니다. 물리적 수단을 사용하여 물질의 표면을 마이크로 나노 규모로 처리함으로써 표면 특성을 변화시킵니다. 생산과정에서는 친수성 슈퍼 소프트 PP 스펀본드 부직포 , 물리적 친수성 처리 기술에는 주로 플라즈마 처리, 자외선 처리 및 레이저 처리의 세 가지 방법이 포함됩니다.

플라즈마는 전자, 이온, 중성 원자 및 분자로 구성된 이온화된 가스로 에너지 밀도가 높고 반응성이 높습니다. 플라즈마 처리 과정에서 부직포를 플라즈마 환경에 놓이게 되면 고에너지 입자(전자, 이온 등)가 부직포 표면의 섬유 분자와 충돌하여 화학 결합이 끊어지고 재결합하게 됩니다. . 이 과정에서 섬유 표면에 자유 라디칼이 형성될 수 있습니다. 이러한 자유라디칼은 공기 중의 산소, 물분자 등과 반응하여 수산기, 카르복실기 등의 친수성기를 생성함으로써 부직포의 친수성을 높일 수 있다.

플라즈마 처리의 장점은 빠른 처리 속도, 높은 효율, 추가적인 화학물질 투입 없이 표면 개질이 가능하다는 점입니다. 그러나 플라즈마 처리는 강도 감소 및 표면 거칠기 증가와 같은 부직포의 물리적 특성에 특정 영향을 미칠 수도 있으므로 특정 적용 요구 사항에 따라 매개변수를 최적화해야 합니다.

자외선 처리는 자외선의 광화학적 효과를 이용하여 재료의 표면을 개질하는 방법이다. 자외선 조사 하에서 부직포 표면의 섬유 분자는 빛 에너지를 흡수하고 화학 결합을 끊고 재구성하여 새로운 화학 결합 또는 작용기를 형성합니다. 이러한 새로운 관능기는 친수성인 경우가 많아 부직포의 친수성을 향상시킵니다.

자외선 처리는 조작이 간단하고 비용이 저렴하며 환경을 보호하고 무공해라는 장점이 있습니다. 그러나 자외선 처리의 효과는 광원의 종류, 조사강도, 조사시간 등의 요인에 의해 영향을 받는 경우가 많고, 처리깊이도 제한되어 있으며 주로 수 나노미터에서 수십 나노미터 이내로 물질의 표면에 작용한다. 따라서 두께가 두꺼운 부직포 소재의 경우 이상적인 친수 효과를 얻으려면 처리 시간을 연장하거나 처리 횟수를 늘려야 할 수도 있습니다.

레이저 처리는 레이저 빔의 높은 에너지 밀도와 정밀도를 사용하여 마이크로 나노 규모로 재료의 표면을 가공하고 변형하는 것입니다. 레이저 처리 과정에서 레이저 빔은 부직포 표면에 집중되어 고온, 고압의 플라즈마 환경을 생성하며, 이로 인해 섬유 표면의 화학 결합이 끊어지고 재구성됩니다. 동시에 레이저 빔은 재료 표면에 홈이나 구멍과 같은 마이크로 나노 구조를 형성할 수도 있습니다. 이러한 구조는 소재 표면의 비표면적을 증가시켜 물 분자의 흡착 및 확산에 도움을 주어 부직포의 친수성을 향상시킨다.

레이저 처리의 장점은 재료의 전반적인 성능을 손상시키지 않으면서 높은 가공 정확도, 강력한 제어성 및 표면 수정입니다. 그러나 레이저 가공 장비는 가격이 높고 가공 효율이 상대적으로 낮아 대규모 산업 생산에 적용하는 데 한계가 있습니다.

물리적 친수 처리 기술은 친수성 초연질 PP 스펀본드 부직포 생산에 상당한 이점을 가지고 있습니다. 첫째, 이 기술은 추가적인 화학물질의 투입이 필요하지 않아 화학처리로 인해 발생할 수 있는 환경오염과 안전상의 위험을 피할 수 있다. 둘째, 물리적 친수성 처리는 재료의 전체 성능을 변경하지 않고 재료 표면의 정밀한 변형을 달성하여 다양한 응용 분야의 재료 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 또한 물리적 친수화 처리는 처리 속도가 빠르고 효율성이 높으며 조작이 간편하다는 장점도 있어 생산 비용을 절감하고 생산 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다.

물리적 친수성 처리 기술도 몇 가지 과제에 직면해 있습니다. 첫째, 다양한 물리적 치료 방법의 적용 범위와 효과가 다양하며 구체적인 적용 요구 사항에 따라 적절한 치료 방법을 선택해야 합니다. 둘째, 물리적 친수화 처리에 의한 물질 표면의 개질 깊이는 제한되어 있으며, 주로 수 나노미터에서 수십 나노미터 이내로 표면에 작용한다. 두꺼운 재료의 경우 이상적인 친수성 효과를 얻으려면 여러 처리가 필요할 수 있습니다. 또한, 물리적 친수화 처리 장비의 가격이 높으며, 처리 과정에서 일정량의 에너지 소비 및 폐기물이 발생할 수 있어 추가적인 최적화 및 개선이 필요하다.